Gemeinde Claußnitz

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Trompetter-Guss macht sich stark für die Industriekultur

Abbau der historichen Bahnhofsuhr

 

Seit vielen Jahren schon verkündete die alte Bahnhofsuhr in Markersdorf eher  schmucklos die Zeit, war sie doch ihres einst anmutigen Zierrats beraubt.
Auch ein erster Restaurierungsschritt, der sie immerhin des Rosts befreite und neue Farbe brachte, konnte darüber nicht hinweg täuschen.

Verständlich, dass die Museumseisenbahner nach fehlenden Teilen suchten. Dank Technischem Uhrenmuseum konnten die Schneefänge und die vordere Zierleiste wiederbeschafft werden.

Die schmucken Ziergitter aber stellten die Eisenbahnfreunde vor echte Probleme. Die Windbergbahner brachten schließlich die Lösung, denn sie wollten ihre noch vollständig erhaltene Uhr gern restaurieren lassen. Diese einmalige Gelegenheit wurde ergriffen und mit Markus Trompetter fand sich auch ein Unternehmer mit dem passenden Herzblut.

 

Seine Gießerei übernahm die Herstellung der Duplikate. Noch am Tag der Anlieferung der Originalteile machte sich das Team um Joachim Giel erste Gedanken über die Art und Weise des Abgusses. Schließlich wurde beschlossen das Projekt im eigenen Haus umzusetzen und den Guss auf der Heinrich-Wagner-Sinto-Anlage zu wagen.

Der zeitaufwändigste und dadurch freilich auch kostenintensivste Arbeitsgang war dabei die Herstellung der Gussform. „Zuerst wurde durch Formenbauer Karl-Heinz Köhler ein Negativabdruck von den Originalteilen genommen. Dazu verwendeten wir Kunstharz, das jede kleine Vertiefung ausfüllt und deshalb besonders geeignet erschien.

 Modell für Ziergitter

Die Negative, eines für das linke, eines für das rechte Gitter, wurden dann in mühevoller Handarbeit mit Stechbeitel und Schleifpapier ausgebessert, denn das Original wies doch erhebliche Beschädigungen auf“ erklärt Joachim Giel, Gießereiingenieur der Trompetter-Guss Chemnitz.

Durch diesen Abdruck war es den Formenbauern um Jens Kuniß dann möglich, jeweils ein Positiv-Modell auf eine Modellplatte zu bauen und eine passende Anschnitttechnik zu konstruieren.„Als Anschnitt bezeichnet man die Kanäle, Querläufe und Eingusstrichter, durch welche das flüssige Eisen beim Gießen in die Form läuft“ erklärt der 47-jährige.

„Über mehrere Wochen hinweg haben die beiden Fachleute immer mal wieder an dem Projekt gearbeitet“ freut sich Giel über die Ausdauer seiner Leute.Die beiden Modellplatten wurden dann schließlich der Aufspannstation übergeben. Hier wechseln die Maschinenführer um Markus Köhler die jeweils benötigten Modelleinrichtungen für die Gussanlage. Mit großen Schraubenschlüsseln werden die Modellträger eingeschraubt, bevor das Einfahren in die Maschine erfolgt.
 Guss von 1440°C heißem Eisen

„Im Inneren der großen Vielstempelpresse werden die Modellplatten jetzt mit einer Kraft von bis zu 120 Newton je Quadratzentimeter in Sandformen gepresst“ erläutert Joachim Giel den nächsten Arbeitsschritt. „Wir verwenden sogenannten Grünsand in unseren Gießformen.“

Wenig später tauchen auf der Kerneinlegestrecke die ersten Hälften des Uhrengitters auf. Fachkundige Blicke streifen über sie und mit einer Luftdruckpistole werden letzte Verunreinigungen durch lose Sandkrümel einfach weggeblasen.

Dann verschwinden die Kernhälften wieder in der Maschine. „Ober- und Unterkasten werden jetzt zusammengesetzt“ erläutert der Gießereiingenieur das Geschehen. Über eine steile Stahltreppe und eine kleine Brücke geht es in den Leitstand. Sehr heiße Luft und Strahlungshitze ist zu spüren, denn darunter bewegen sich im Takt die mit 1440 Grad heißem und mit flüssigem Eisen gefüllten Formen.
 Ziergitter angesetzt und verputzt

Im Leitstand selbst ist es nicht wirklich kühl. Mit Argusaugen beobachtet Marco Roche die Vergießeinrichtung. Keine Automatik sondern seine Finger sind es, die das flüssige Eisen per Knopfdruck in die Formen lässt.

„Nur der Mensch kann so genau abschätzen, wieviel Stahl eingefüllt werden muss, damit die Form korrekt ausgegossen wird“ erklärt Giel. „Sehr viel Erfahrung und ein gutes Gespür sind dafür notwendig.“

Die Form mit dem heißen Inhalt geht anschließend in die Kühlstrecke der Anlage. Etwa zwei Stunden dauert der Weg hindurch, bevor die Formen geleert werden und die immer noch warmen Gussstücke zum Strahlen kommen.

„Bei uns wird Stahldrahtkorn dafür eingesetzt“ ruft Giel in den Lärm der Halle. „Damit wird der Sandbehang entfernt.“ Noch erinnert wenig an die filigranen Ziergitter, denn das ganze Kanalsystem hängt natürlich noch an ihnen. Den letzten Arbeitsschritt übernehmen wieder die Kollegen des Formenbaus: Mit einer Flex werden die passenden Trennschnitte gemacht. Karl-Heinz Köhler: „Die Mitarbeiter in der Putzhalle wären etwas überrascht, wenn ihnen zwischen den ganzen Motorgehäusen plötzlich diese Ziergitter über den Weg kämen.“ Und Jens Kuniß lacht: „Die passen ja auch schlecht in deren Einspannstation!“.

Übergabe der neuen „alten Ziergitter“

Geschäftsführer Markus Trompetter lässt es sich nicht nehmen, selbst bei der Übergabe der neuen „alten Ziergitter“ dabei zu sein.

„Mit der Eröffnung der Chemnitztalbahn samt des Abzweigs nach Furth 1902 erhielt unser heutiger Industriestandort den Anschluss an die große weite Welt.

 

Wie einst die Eisenbahn der Industrie hier den Weg bereitet hat, unterstützt heute die Industrie die Erhaltung der Eisenbahngeschichte“ schmunzelt er über den Lauf der Zeit. Und nicht ohne Stolz auf seine Leute fügt er an: „Wir freuen uns, wenn das Know-How der Trompetter-Guss Chemnitz bei der Bewahrung unseres industriellen Erbes einen Beitrag leisten kann!“

 
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